အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား ထုတ်လုပ်မှု အရည်အသွေး စစ်ဆေးရေး ဆန်းသစ်တီထွင်မှု

၁။ အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘားများ- စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဓာတ်အားပို့လွှတ်မှုအတွက် အဓိက သယ်ဆောင်ပေးသည့် ကိရိယာ

ဗို့အားမြင့်နှင့် ဗို့အားနိမ့် ဓာတ်အားဖြန့်ဖြူးရေးစနစ်များနှင့် စွမ်းအင်သစ်ယာဉ်ဘက်ထရီထုပ်များတွင် အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားများသည် ဓာတ်အားပို့လွှတ်မှု၏ “aorta” အဖြစ် ဆောင်ရွက်ပေးပြီး ၎င်းတို့၏ အရည်အသွေးသည် စနစ်ဘေးကင်းရေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ မျက်နှာပြင်ချိုင့် ၀.၁ မီလီမီတာရှိသော ၁၀ မီလီမီတာ × ၁၀၀ မီလီမီတာ အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားသည် ဒေသတွင်းခုခံမှုကို ၁၂% တိုးလာစေနိုင်ပြီး အောက်ဆိုဒ်ဖလင်အထူ ၀.၀၅ မီလီမီတာ သွေဖည်မှုသည် အပူပျံ့နှံ့မှုထိရောက်မှုကို ၇% လျော့ကျစေနိုင်သည်။ စွမ်းအင်သစ်ယာဉ်များနှင့် smart grid များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာမှုနှင့်အတူ အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားထုတ်လုပ်မှုသည် အဓိကစိန်ခေါ်မှုသုံးခုနှင့် ရင်ဆိုင်ရပါသည်- မြန်နှုန်းမြင့် extrusion အတွင်း မှိုဟောင်းနွမ်းခြင်း၊ ရှည်လျားသောပရိုဖိုင်များ၏ မျက်နှာပြင်အပြည့်စစ်ဆေးခြင်းတွင် မျက်ကွယ်နေရာများနှင့် မိုက်ခရွန်အဆင့်တွင် ချို့ယွင်းချက်များကို ကိုယ်တိုင်စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ဖော်ထုတ်နိုင်စွမ်းမရှိခြင်း။

၂။ အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား ထုတ်လုပ်မှု ချို့ယွင်းချက်များရှိ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ နာကျင်မှုအချက်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

၁။ လက်ဖြင့်စစ်ဆေးခြင်း၏ ထိရောက်မှုဆိုင်ရာ အတားအဆီးများနှင့် တိကျမှုဆိုင်ရာ အားနည်းချက်များ

ရိုးရာအရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများအရ အလုပ်သမားသုံးဦးသည် ၆ မီတာအလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားကိုစစ်ဆေးရန် ၁၅ မိနစ်ကြာပြီး ၀.၂ မီလီမီတာထက်ကြီးသောချို့ယွင်းချက်များကိုသာ ဖော်ထုတ်နိုင်သည်။ ဘတ်စ်ဘားထုတ်လုပ်သူတစ်ဦး၏ လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုတစ်ခုအရ ၀.၁ မီလီမီတာအဆင့် အောက်ဆိုဒ်အကြွင်းအကျန်များအတွက် လွတ်သွားသောရှာဖွေတွေ့ရှိမှုနှုန်းသည် ၄၂% အထိရောက်ရှိခဲ့ပြီး ထိုကဲ့သို့သောချို့ယွင်းချက်များသည် နောက်ဆက်တွဲလျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် ಲೇಪခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ၂၅% ချို့ယွင်းချက်နှုန်းကို ဖြစ်စေပြီး အသုတ်တစ်ခုလျှင် ယွမ် ၅၀၀,၀၀၀ ကျော်ဆုံးရှုံးမှုဖြစ်ပေါ်စေသည်။

၂။ မြန်နှုန်းမြင့်ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖုံးကွယ်ထားသောချို့ယွင်းချက်များစုပုံလာခြင်း

အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘားများ၏ ထုတ်ယူမှုအမြန်နှုန်းကို တစ်မိနစ်လျှင် ၈၀ မီတာအထိ တိုးမြှင့်လိုက်သောအခါ၊ မှိုတွင် ±၂°C အပူချိန်အတက်အကျသည် နံရံအထူ ၀.၀၃ မီလီမီတာ သွေဖည်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဆွဲငင်စက်တုန်ခါမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ၀.၀၂ မီလီမီတာရှိသော မိုက်ခရိုအက်ကွဲကြောင်းများကို သာမန်မျက်စိဖြင့် ရှာဖွေတွေ့ရှိရန် ပို၍ခက်ခဲသည်။ စွမ်းအင်ဘက်ထရီ အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအသစ်တစ်ခုသည် မမြင်နိုင်သော မိုက်ခရိုအက်ကွဲကြောင်းများကြောင့် ဗို့အားခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှုတွင် ၆၅% သာ အရည်အချင်းပြည့်မီသောနှုန်းဖြင့် ကြုံတွေ့ခဲ့ရပြီး ယွမ် ၁.၃ သန်း တိုက်ရိုက်ဆုံးရှုံးမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။

၃။ ရှည်လျားသော အကွာအဝေး ရှာဖွေခြင်းတွင် စက်ပစ္စည်း ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုဆိုင်ရာ ပဟေဠိ

ရိုးရာအလူမီနီယမ်ဘားများသည် အရှည် ၆ မီတာမှ ၁၂ မီတာအထိရှိပြီး ရိုးရာထောက်လှမ်းခြင်းဖြေရှင်းချက်များအတွက် ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ယွမ် ၂ သန်းကျော်ဖြင့် စက်ပစ္စည်းယူနစ်သုံးခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပို၍ ဖြန့်ကျက်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် ADVANCE စက်ပစ္စည်းသည် ရုပ်ပုံဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ချုပ်ရိုးနည်းပညာကို အသုံးပြု၍ မီတာ ၁၂ အရှည်ရှိသော ပစ္စည်းများကို ယူနစ်တစ်ခုတည်းဖြင့် အပြည့်အဝစကင်ဖတ်စစ်ဆေးပြီး ဟာ့ဒ်ဝဲကုန်ကျစရိတ်ကို ၆၀% လျှော့ချပေးပါသည်။

၃။ ရှေ့ပြေးနည်းပညာဆိုင်ရာ အောင်မြင်မှုများ မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်း

၁။ မိုက်ခရွန်အဆင့် ချို့ယွင်းချက် အလင်းတန်းဖမ်းယူစနစ်

၎င်းကိရိယာတွင် 12K-pixel line-scan ကင်မရာနှင့် 450nm အပြာရောင် coaxial အလင်းရင်းမြစ်တို့ တပ်ဆင်ထားပြီး အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ကားဘား မျက်နှာပြင်များ (ဥပမာ extrusion ပုံစံများနှင့် မညီမညာ အောက်ဆိုဒ်အလွှာများကဲ့သို့) ရှိ 0.01mm အဆင့် အပြစ်အနာအဆာများကို ဖမ်းယူနိုင်သော “nanometer-level visual inspection unit” ကို ဖွဲ့စည်းပေးသည်။ လေဆာအထူတိုင်းတာခြင်းနည်းပညာနှင့် ပေါင်းစပ်လိုက်သောအခါ အောက်ဆိုဒ်ဖလင်အထူအတွက် ထောက်လှမ်းမှုတိကျမှုသည် ±0.005mm အထိ ရောက်ရှိသည်။ ပါဝါပစ္စည်းကိရိယာကုမ္ပဏီတစ်ခုက ဤစနစ်ကို လက်ခံကျင့်သုံးပြီးနောက် အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ကားဘား မျက်နှာပြင်များအတွက် အပြစ်အနာအဆာထောက်လှမ်းမှုနှုန်းသည် လက်ဖြင့်စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် 58% မှ 99.1% အထိ မြင့်တက်လာပြီး ဗို့အားခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှုများအတွက် အောင်မြင်မှုနှုန်းမှာ 70% မှ 98.3% အထိ မြင့်တက်လာသည်။

၂။ မြန်နှုန်းမြင့်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အချိန်နှင့်တပြေးညီ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်

တစ်မိနစ်လျှင် ၄၀၀ မီတာ ထောက်လှမ်းနိုင်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် စနစ်သည် မြန်နှုန်းမြင့် အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်သည်။ အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား ဖွဲ့စည်းပြီးသည်နှင့် စက်ပစ္စည်းသည် အွန်လိုင်းစစ်ဆေးမှုကို ချက်ချင်းစတင်သည်- ၀.၀၂ မီလီမီတာထက်ကျော်လွန်သော ခြစ်ရာသုံးကြိမ်ဆက်တိုက် တွေ့ရှိသောအခါ၊ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအမြန်နှုန်းလျှော့ချရေး အချက်ပြမှုကို အလိုအလျောက် စတင်ပြီး မှိုနံပါတ်နှင့် ဆက်စပ်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု သတိပေးချက်များကို ပေးပို့သည်။ ထို့ကြောင့် အလူမီနီယမ် ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် မှိုယိုယွင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စွန့်ပစ်နှုန်းကို ၁.၅% မှ ၀.၄% အထိ လျှော့ချခဲ့ပြီး နှစ်စဉ် ယွမ် ၈၄၀,၀၀၀ ချွေတာနိုင်ခဲ့သည်။

၃။ သတ်မှတ်ချက်များအားလုံးနှင့် ကိုက်ညီသော ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ် စစ်ဆေးရေးဖြေရှင်းချက်

ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော parameter switching စနစ်မှတစ်ဆင့်၊ ဤပစ္စည်းကိရိယာများကို ခလုတ်တစ်ခုတည်းဖြင့် 10 mm × 10 mm မှ 120 mm × 10 mm အထိရှိသော အလူမီနီယမ်ဘားများအတွက် စစ်ဆေးရေးလိုအပ်ချက်များနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ အီလက်ထရွန်းနစ် အပူဖြန့်ဖြူးမှု အလူမီနီယမ်ဘားများမှသည် power busbar များအထိ၊ ၎င်းသည် ဟာ့ဒ်ဝဲပြုပြင်မွမ်းမံခြင်းမရှိဘဲ ထုတ်ကုန်အမျိုးအစားအားလုံးကို လွှမ်းခြုံနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ပြည့်စုံသော အလူမီနီယမ် ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် အထူးပြု ကိရိယာနှစ်စုံ ဝယ်ယူမှုကို လျှော့ချခဲ့သည်။ စစ်ဆေးရေးပစ္စည်းကိရိယာများကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုတွင် ယွမ် ၁.၆ သန်း ချွေတာနိုင်ခဲ့သည်။

Ⅳ. အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘား အရည်အသွေး စစ်ဆေးခြင်းအတွက် ကုန်ကျစရိတ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်သည့် မော်ဒယ်

၁။ အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ်များ သိသိသာသာလျှော့ချခြင်း

ရိုးရာလက်ဖြင့်စစ်ဆေးခြင်းသည် အဆိုင်းတစ်ခုလျှင် အလုပ်သမား ၆ ဦး လိုအပ်ပြီး နှစ်စဉ်ကုန်ကျစရိတ် ယွမ် ၇၂၀,၀၀၀ ရှိသည်။ ADVANCE စက်ပစ္စည်းများသည် အော်ပရေတာ ၁ ဦးသာ လိုအပ်ပြီး နှစ်စဉ်ကုန်ကျစရိတ် ယွမ် ၉၀,၀၀၀ ရှိပြီး အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ် ၈၇.၅% လျော့ကျစေသည်။ ရထားလမ်းအလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ကားဘားပေးသွင်းသူတစ်ဦးသည် စနစ်ကို လက်ခံကျင့်သုံးပြီးနောက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းသုံးခုသည် နှစ်စဉ်အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ် ယွမ် ၁.၈ သန်း သက်သာစေခဲ့သည်။

၂။ ပစ္စည်းကိရိယာပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်မှု  

ဤပစ္စည်းကိရိယာတွင် စက်မှုလုပ်ငန်းအဆင့် ဖုန်ဒဏ်ခံနိုင်သော ဒီဇိုင်းပါရှိပြီး အလူမီနီယမ်မှုန့် ပါဝင်မှု မြင့်မားသော အလုပ်ရုံများတွင် ချို့ယွင်းမှုမရှိဘဲ ၅၀၀ နာရီကြာ ဆက်တိုက်လည်ပတ်နိုင်သောကြောင့် ရိုးရာပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ် ၃၀% လျှော့ချပေးပါသည်။

၃။ဒေတာအခြေပြု လုပ်ငန်းစဉ်တိုးတက်မှု

စနစ်သည် အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘားများအတွက် အပြည့်အဝ တိုင်းတာစစ်ဆေးခြင်းမှတ်တမ်းများကို အလိုအလျောက်ထုတ်ပေးပြီး AI ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှတစ်ဆင့် လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ အကြံပြုချက်များကို ထုတ်ပေးပါသည်။ ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ဆွဲအားအမြန်နှုန်းနှင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုအကြား ဆက်စပ်မှုကိုပြသသည့် စက်ပစ္စည်းတုံ့ပြန်ချက်ဒေတာအပေါ် အခြေခံ၍ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိခဲ့ပြီး အလူမီနီယမ် ဘတ်စ်ဘားများ၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု Ra တန်ဖိုးကို 1.6 μm မှ 0.8 μm အထိ လျှော့ချခဲ့သည်။ ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲ လျှပ်စစ်ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာသုံးစွဲမှုကို 20% လျှော့ချပေးခဲ့ပြီး နှစ်စဉ် ယွမ် 360,000 ချွေတာနိုင်ခဲ့သည်။

ဓာတ်အားပို့လွှတ်ခြင်းမှသည် စွမ်းအင်အသစ်စက်စက်ပစ္စည်းများအထိ၊ အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားများ၏ အရည်အသွေးသည် စက်မှုလုပ်ငန်းစနစ်ဘေးကင်းရေး၏ အုတ်မြစ်ဖြစ်သည်။ ADVANCE အမြင်အာရုံစစ်ဆေးရေးပစ္စည်းကိရိယာများသည် “မြင့်မားသောတိကျမှုထောက်လှမ်းခြင်း + လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း” ၏ အားသာချက်နှစ်ရပ်ကို အသုံးပြု၍ အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပြည့်စုံသောတန်ဖိုးကွင်းဆက်တစ်ခုကို တည်ထောင်ပေးပြီး ချို့ယွင်းချက်ဖော်ထုတ်ခြင်းမှ လုပ်ငန်းစဉ်အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ခြင်းအထိဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းကိရိယာသည် အလူမီနီယမ်ဘတ်စ်ဘားများ၏ မျက်နှာပြင်ကို တစ်မိနစ်လျှင် မီတာ ၄၀၀ အမြန်နှုန်းဖြင့် စကင်ဖတ်သောအခါ၊ ဆယ်စုနှစ်တစ်ခုကြာ စက်မှုလုပ်ငန်းအမြင်အာရုံနည်းပညာစုဆောင်းမှုမှတစ်ဆင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်မှုဖြေရှင်းချက်ဖြင့် ကျောထောက်နောက်ခံပြုထားသည် - နည်းပညာဆန်းသစ်တီထွင်မှုမှတစ်ဆင့် “မီတာတစ်ခုလျှင် ထောက်လှမ်းမှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၀.၅ ယွမ်မှ ၀.၀၇ ယွမ်အထိ လျှော့ချခြင်း” ၏ ထိရောက်မှုတိုးတက်မှုကို ရရှိစေပါသည်။ ၎င်းသည် တိကျသောထုတ်လုပ်မှုခေတ်တွင် ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းများ အောင်မြင်ရန် လိုအပ်သော အဓိကယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းအားသာချက်ဖြစ်သည်။